Цель_химико_термической_обработки

Цель_химико_термической_обработки

Цель химико термической обработки

Целью химико-термической обработки является получе­ние поверхностного слоя стальных изделий, обладающего повышен­ными твердостью, износоустойчивостью, жаростойкостью или кор­розионной стойкостью. Для этого нагретые заготовки подвергают воздействию среды, из которой путем диффузии в поверхностный слой заготовок переходят нужные для получения заданных свойств эле­менты: углерод, азот, алюминий, хром, кремний и др. Эти элементы диффундируют в поверхностный слой лучше, когда очи выделяются в атомарном состоянии при разложении какого-либо соединения. Подобное разложение легче всего происходит в газах, поэтому их и стремятся применять для химико-термической обработки стали. Выделяющийся при разложении газа активизиро­ванный атом элемента проникает в решетку кристаллов стали и об­разует твердый раствор или химическое соединение. Наиболее рас­пространенными видами химико-термической обработки стали яв­ляются цементация, азотирование, цианирование.

11.1.Цементация. Цементацией называется поглощение углерода поверхностным слоем заготовки, который после закалки становится твердым; в сердцевине заготовка остается вязкой. Цементации под­вергают такие изделия, которые работают одновременно на истира­ние и удар.

Существуют два вида цементации: цементация твердым карбю­ризатором и газовая цементация.

При цементации твердым карбюризатором применяют древес­ный уголь в смеси с углекислыми солями — карбонатами (ВаСО3, Na2CO3, К2СОз, СаСО3 и др.).

Цементации подвергают заготовки из углеродистой или легиро­ванной стали с массовым содержанием углерода до 0,08 %. Для деталей, подверженных большим напряжениям, применяют стали, содержащие до 0,3 % С. Такое содержание углерода обеспечивает высокую вязкость сердцевины после цементации.

Для цементации заготовки помещают в стальные цементационные ящики, засыпают карбюризатором, покрывают крышками, тщательно обмазывают щели глиной, помещают ящики в печь и выдерживают там 5—10 ч при температуре 930—950 °С.

При нагревании в присутствии угля углекислый барий при температуре 900 °С распадается по реакции

ВаСО3 + С → ВаО + 2СО.

В результате образуется оксид углерода, который на поверх­ности стальных заготовок диссоциирует с выделением активного атомарного углерода; этот углерод адсорбируется и диффундирует в поверхностный слой заготовки, в результате повышается его мас­совое содержание в аустените, далее по достижении предела раство­римости образуется цементит

Поверхности, не подлежащие цементации, изолируют от карбю­ризатора нанесением на них обмазок или омедняют электролитиче­ским способом. Глубина цементации обычно составляет 0,5—3 мм; цементированные заготовки содержат в поверхностном слое 0,95— 1,1 % С.

При газовой цементации в качестве карбюризатора применяют различные газы и газовые смеси (природный, светильный, генератор­ный газы и др.). В их состав кроме оксида углерода входят углево­дороды, из которых особое значение имеет метан СН4. Газовую це­ментацию выполняют в герметически закрытых безмуфельных или муфельных печах непрерывного действия при температуре 900— 950 °С и непрерывном потоке цементирующего газа или в шахтных печах периодического действия. В шахтных печах для цементации используют жидкие углеводороды (керосин, синтин), которые капля­ми подаются в печь и, испаряясь, образуют газы-карбюризаторы.

Преимуществом газовой цементации перед цементацией твердым карбюризатором являются двух — трехкратное ускорение процесса, чистота рабочего места, возможность лучшего управления процес­сом. Газовая цементация применяется очень широко.

Цементированные заготовки подвергают однократной или двой­ной закалке и низкому отпуску. Однократную закалку с нагревом до 820—850 °С применяют в большинстве случаев, особенно для наследственно-мелкозернистых сталей, когда продолжительная вы­держка в горячей печи при цементации не сопровождается боль­шим ростом зерен аустенита. Такая закалка обеспечивает частичную перекристаллизацию и измельчение зерна сердцевины заготовки, а также измельчение зерна и полную закалку цементированного слоя. Закалка после газовой цементации часто производится из цементационной печи после подструживания заготовок до 840— 860 °С.

Двойную закалку применяют, когда нужно получить высокую ударную вязкость и твердость поверхностного слоя (например, для зубчатых колес). При этом производят: 1) закалку или нормализа­цию с нагревом до температуры 880—900 °С для исправления струк­туры сердцевины и ликвидации (растворения) цементитной сетки поверхностного слоя; 2) закалку с нагревом до температуры 760— 780 °С для измельчения структуры цементированного слоя и при­дания ему высокой твердости (до 60—64 HRC для углеродистой стали). Закаленные заготовки подвергают низкому отпуску (150— 170°С).

Углеродистая сталь имеет очень большую критическую скорость закалки, и сердцевина заготовок из такой стали независимо от ско­рости охлаждения имеет структуру перлит + феррит. Поэтому, чтобы получить детали с сердцевиной высокой прочности (сорбит + феррит), применяют легированную сталь, имеющую меньшую кри­тическую скорость закалки (например, сталь марок 20Х, 18ХГТ, 25ХГМ и др.).

11.2. Азотирование. Цель азотирования — придание поверхностному слою деталей высокой твердости, износостойкости и коррозионной стойкости. Азотирование осуществляется при выделении активного азота из диссоциирующего аммиака

Азотируют легированную сталь, содержащую алюминий, титан, вольфрам, ванадий, молибден или хром (например, сталь марок 35ХМЮА, 35ХЮА и др.).

Перед азотированием заготовки подвергают закалке и высокому отпуску. Азотирование производят в печах при температуре 500— 600 °С. Активный азот, выделяющийся при диссоциации аммиака, диффундирует в поверхностный слой и вместе с перечисленными ле­-

гирующими элементами и железом образует очень твердые химиче­ские соединения — нитриды (AlN, MoN, Fe3N и др.).

Азотирование на глубину 0,2—0,5 мм продолжается 25—60 ч и в этом его основной недостаток. Однако азотирование имеет ряд преимуществ перед цементацией: температура нагрева сравнительно низкая, а твердость более высокая (1100—1200 по Виккерсу, вместо 800—900 после цементации и закалки); у азотированных изделий большие коррозионная стойкость, сопротивление усталости и мень­шая хрупкость. Поэтому азотирование широко применяют для де­талей из стали и чугуна (шестерен, коленчатых валов, цилиндров двигателей внутреннего сгорания и т. д.).

Азотирование приводит к некоторому увеличению размеров за­готовок, поэтому после азотирования их подвергают шлифованию.

11.3. Цианирование. Цианирование — насыщение поверхностного слоя одновременно углеродом и азотом; оно бывает жидкостным и газовым.

Жидкостное цианирование производится в ваннах с расплавами цианистых солей [NaCH, KCH, Са(СN)2 и др.] при темпера­туре, достаточной для разложения их с выделением активных ато­мов С и N.

Низкотемпературное (550—600 °С) цианирование применяют, главным образом, для инструментов из быстрорежущей стали с целью повышения их стойкости и производится в расплавах чистых циа­нистых солей. Высокотемпературное (800—850 °С) цианирование осуществляется в ваннах, содержащих 20—40 %-ные расплавы цианистых солей с нейтральными солями (NaCl, Na2CO3 и др.) для повышения температуры плавления ванны. Продолжительность жид­костного цианирования от 5 мин до 1 ч. Глубина цианирования 0,2—0,5 мм.

Читайте также:  Томат_гамаюн_отзывы_фото_урожайность

После цианирования заготовки подвергают закалке и низкому отпуску. Цианирование, как и цементацию, применяют для различ­ных изделий, при этом коробление заготовок значительно меньше, чем при цементации, а износо — и коррозионная стойкость более высо­кие. Недостатком жидкостного цианирования является ядовитость цианистых солей, а также их высокая стоимость.

Газовое цианирование отличается от газовой цементации тем, что к цементирующему газу добавляют аммиак, дающий активизи­рованные атомы азота. Газовое цианирование, так же как и жидкостное, разделяется на низкотемпературное и высокотемпе­ратурное.

При низкотемпературном (500—700 °С) газовом цианировании в сталь преимущественно диффундирует азот (с образованием ни-­

тридов), а углерод диффундирует в малых количествах. Это цианирование, так же как и жидкостное низкотемпературное, применяют для обработки инструментов из быстрорежущей стали.

При высокотемпературном газовом цианировании (800—850°С) в сталь диффундирует значительное количество углерода с образо­ванием аустенита. После высокотемпературного цианирования заго­товки закаливают.

При газовом цианировании, называемом также нитроцементацией, отпадает необходимость в применении ядовитых солей и, кроме того, имеется возможность обработки более крупных деталей.

11.4. Диффузионная металлизация. Наиболее распространенными ви­дами диффузионной металлизации являются алитирование, хромиро­вание, силицирование.

Алитирование представляет собой поверхностное насыщение стальных и чугунных заготовок алюминием с образованием твердого раствора алюминия в железе. Его применяют преимущественно для деталей, работающих при высоких температурах (колосников, дымогарных труб и др.), так как при этом значительно (до 1000 °С) повышается жаростойкость стали.

Для алитирования алюминий сначала наносят на заготовку рас­пылением жидкой струи сжатым воздухом, затем нанесенный слой алюминия защищают жаростойкой обмазкой и производят диффузион­ный отжиг заготовок при температуре 920°С в течение 3 ч. В про­цессе отжига поверхностный слой заготовки насыщается алюминием на глубину в среднем 0,5 мм.

Диффузионное хромирование производится в порошковых смесях, составленных из феррохрома и шамота, смоченных соляной кисло­той, или в газовой среде при разложении паров хлорида хрома СrCl. Хромированию подвергаются в основном стали с массовым содержа­нием углерода не более 0,2%. Хромированный слой низкоуглеродистой стали незначительно повышает твердость, но обладает большой вязкостью, что позволяет подвергать хромированные детали сплю­щиванию, прокатке и т. п. Хромированные детали имеют высокую коррозионную стойкость в некоторых агрессивных средах (азотной кислоте, морской воде). Это позволяет заменять ими детали из де­фицитной высокохромовой стали.

Силицирование — насыщение поверхностного слоя стальных за­готовок кремнием, обеспечивающее повышение стойкости против кор­розии и эрозии в морской воде, азотной, серной и соляной кисло-

тах, применяется для деталей, используемых в химической промышлен­ности.

Силицированный слой представляет собой твердый раствор кремния в α-железе. Существует силицирование в порошкообразных смесях ферросилиция, а также газовое силицирование в среде хло­рида кремния SiCl4.

Резюме

Химико-термическая обработка — нагрев сплава в соответству­ющих химических реагентах для изменения состава и структуры по­верхностных слоев.

Наиболее рас­пространенными видами химико-термической обработки стали яв­ляются цементация, азотирование, цианирование.

Цементация. Цементацией называется поглощение углерода поверхностным слоем заготовки, который после закалки становится твердым; в сердцевине заготовка остается вязкой. Цементации под­вергают такие изделия, которые работают одновременно на истира­ние и удар. Существуют два вида цементации: цементация твердым карбю­ризатором и газовая цементация.

Азотирование. Цель азотирования — придание поверхностному слою деталей высокой твердости, износостойкости и коррозионной стойкости. Азотирование осуществляется при выделении активного азота из диссоциирующего аммиака.

Цианирование. Цианирование — насыщение поверхностного слоя одновременно углеродом и азотом; оно бывает жидкостным и газовым.

Диффузионная металлизация. Наиболее распространенными ви­дами диффузионной металлизации являются алитирование, хромиро­вание, силицирование.

Алитирование представляет собой поверхностное насыщение стальных и чугунных заготовок алюминием с образованием твердого раствора алюминия в железе. Диффузионное хромирование производится в порошковых смесях, составленных из феррохрома и шамота, смоченных соляной кисло­той, или в газовой среде при разложении паров хлорида хрома СrCl.

Силицирование — насыщение поверхностного слоя стальных за­готовок кремнием, обеспечивающее повышение стойкости против кор­розии и эрозии в морской воде, азотной, серной и соляной кислотах.

Вопросы для повторения

1. Что такое химико-термическая обработка и когда целесообразно ее проведение?

2. Перечислите виды ХТО.

3. Как и для чего приводится цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизации?

Химико-термическая обработка стали

Химико-термическая обработка (ХТО)– процесс изменения химического состава, микроструктуры и свойств поверхностного слоя детали.

Изменение химического состава поверхностных слоев достигается в результате их взаимодействия с окружающей средой (твердой, жидкой, газообразной, плазменной), в которой осуществляется нагрев.

В результате изменения химического состава поверхностного слоя изменяются его фазовый состав и микроструктура,

Основными параметрами химико-термической обработки являются температура нагрева и продолжительность выдержки.

В основе любой разновидности химико-термической обработки лежат процессы диссоциации, адсорбции, диффузии.

Диссоциация –получение насыщающего элемента в активированном атомарном состоянии в результате химических реакций, а также испарения.

Адсорбция – захват поверхностью детали атомов насыщающего элемента.

Адсорбция – всегда экзотермический процесс, приводящий к уменьшению свободной энергии.

Диффузия – перемещение адсорбированных атомов вглубь изделия.

Для осуществления процессов адсорбции и диффузии необходимо, чтобы насыщающий элемент взаимодействовал с основным металлом, образуя твердые растворы или химические соединения.

Химико-термическая обработка является основным способом поверхностного упрочнения деталей.

Основными разновидностями химико-термической обработки являются:

цементация (насыщение поверхностного слоя углеродом);

азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом);

нитроцементация или цианирование (насыщение поверхностного слоя одновременно углеродом и азотом);

диффузионная металлизация (насыщение поверхностного слоя различными металлами).

Назначение и технология видов химико-термической обработки: цементации, азотирования нитроцементации и диффузионной металлизации

Цементация –химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя атомами углерода при нагреве до температуры900…950 o С.

Цементации подвергают стали с низким содержанием углерода (до 0,25 %).

Нагрев изделий осуществляют в среде, легко отдающей углерод. Подобрав режимы обработки, поверхностный слой насыщают углеродом до требуемой глубины.

Глубина цементации (h) – расстояние от поверхности изделия до середины зоны, где в структуре имеются одинаковые объемы феррита и перлита (h.=1…2мм).

Степень цементации –среднее содержание углерода в поверхностном слое (обычно, не более1,2 %).

Читайте также:  Как_называется_холодильник_под_окном

Более высокое содержание углерода приводит к образованию значительных количеств цементита вторичного, сообщающего слою повышенную хрупкость.

На практике применяют цементацию в твердом и газовом карбюризаторе (науглероживающей среде).

Участки деталей, которые не подвергаются цементации, предварительно покрываются медью (электролитическим способом) или глиняной смесью.

Цементация в твердом карбюризаторе.

Почти готовые изделия, с припуском под шлифование, укладывают в металлические ящики и пересыпают твердым карбюризатором. Используется древесный уголь с добавками углекислых солей ВаСО3, Na2CO3 в количестве10…40 %.Закрытые ящики укладывают в печь и выдерживают при температуре930…950 o С.

За счет кислорода воздуха происходит неполное сгорание угля с образованием окиси углерода (СО), которая разлагается с образованием атомарного углерода по реакции:

Образующиеся атомы углерода адсорбируются поверхностью изделий и диффундируют вглубь металла.

Недостатками данного способа являются:

значительные затраты времени (для цементации на глубину 0,1мм затрачивается1час);

низкая производительность процесса;

сложность автоматизации процесса.

Способ применяется в мелкосерийном производстве.

Процесс осуществляется в печах с герметической камерой, наполненной газовым карбюризатором.

Атмосфера углеродосодержащих газов включает азот, водород, водяные пары, которые образуют газ-носитель, а также окись углерода, метан и другие углеводороды, которые являются активными газами.

Глубина цементации определяется температурой нагрева и временем выдержки.

возможность получения заданной концентрации углерода в слое (можно регулировать содержание углерода, изменяя соотношение составляющих атмосферу газов);

сокращение длительности процесса за счет упрощения последующей термической обработки;

возможность полной механизации и автоматизации процесса.

Способ применяется в серийном и массовом производстве.

Структура цементованного слоя

Структура цементованного слоя представлена на рис. 15.1.

Рис. 15.1. Структура цементованного слоя

На поверхности изделия образуется слой заэвтектоидной стали, состоящий из перлита и цементита. По мере удаления от поверхности, содержание углерода снижается и следующая зона состоит только из перлита. Затем появляются зерна феррита, их количество, по мере удаления от поверхности увеличивается. И, наконец, структура становится отвечающей исходному составу.

Термическая обработка после цементации

В результате цементации достигается только выгодное распределение углерода по сечению. Окончательно формирует свойства цементованной детали последующая термообработка. Все изделия подвергают закалке с низким отпуском. После закалки цементованное изделие приобретает высокую твердость и износостойкость, повышается предел контактной выносливости и предел выносливости при изгибе, при сохранении вязкой сердцевины.

Комплекс термической обработки зависит от материала и назначения изделия.

Графики различных комплексов термической обработки представлены на рис. 15.2.

Рис. 15.2. Режимы термической обработки цементованных изделий

Если сталь наследственно мелкозернистая или изделия неответственного назначения, то проводят однократную закалку с температуры 820…850 o С(рис. 15.2 б). При этом обеспечивается получение высокоуглеродистого мартенсита в цементованном слое, а также частичная перекристаллизация и измельчение зерна сердцевины.

При газовой цементации изделия по окончании процесса подстуживают до этих температур, а затем проводят закалку (не требуется повторный нагрев под закалку) (рис. 15.2 а).

Для удовлетворения особо высоких требований, предъявляемых к механическим свойствам цементованных деталей, применяют двойную закалку (рис. 15.2 в).

Первая закалка (или нормализация) проводится с температуры 880…900 o Сдля исправления структуры сердцевины.

Вторая закалка проводится с температуры 760…780 o Сдля получения мелкоигольчатого мартенсита в поверхностном слое.

Завершающей операцией термической обработки всегда является низкий отпуск, проводимый при температуре 150…180 o С.В результате отпуска в поверхностном слое получают структуру мартенсита отпуска, частично снимаются напряжения.

Цементации подвергают зубчатые колеса, поршневые кольца, червяки, оси, ролики.

Азотирование –химико-термическая обработка, при которой поверхностные слои насыщаются азотом.

Впервые азотирование осуществил Чижевский И.П., промышленное применение – в двадцатые годы.

При азотировании увеличиваются не только твердость и износостойкость, но также повышается коррозионная стойкость.

При азотировании изделия загружают в герметичные печи, куда поступает аммиак NH3 c определенной скоростью. При нагреве аммиак диссоциирует по реакции:2NH3>2N+3H2. Атомарный азот поглощается поверхностью и диффундирует вглубь изделия.

Фазы, получающиеся в азотированном слое углеродистых сталей, не обеспечивают высокой твердость, и образующийся слой хрупкий.

Для азотирования используют стали, содержащие алюминий, молибден, хром, титан. Нитриды этих элементов дисперсны и обладают высокой твердостью и термической устойчивостью.

Типовые азотируемые стали: 38ХМЮА, 35ХМЮА, 30ХТ2Н3Ю.

Глубина и поверхностная твердость азотированного слоя зависят от ряда факторов, из которых основные: температура азотирования, продолжительность азотирования и состав азотируемой стали.

В зависимости от условий работы деталей различают азотирование:

для повышения поверхностной твердости и износостойкости;

для улучшения коррозионной стойкости (антикоррозионное азотирование).

В первом случае процесс проводят при температуре 500…560 o С в течение24…90часов, так как скорость азотирования составляет0,01 мм/ч. Содержание азота в поверхностном слое составляет10…12 %, толщина слоя (h) –0,3…0,6мм. На поверхности получают твердость около1000HV. Охлаждение проводят вместе с печью в потоке аммиака.

Значительное сокращение времени азотирования достигается при ионном азотировании, когда между катодом (деталью) и анодом (контейнерной установкой) возбуждается тлеющий разряд. Происходит ионизация азотосодержащего газа, и ионы бомбардируя поверхность катода, нагревают его до температуры насыщения. Катодное распыление осуществляется в течение 5…60мин при напряжении1100…1400В и давлении0,1…0,2мм рт. ст., рабочее напряжение400…1100В, продолжительность процесса до24 часов.

Антикоррозионное азотирование проводят и для легированных, и для углеродистых сталей. Температура проведения азотирования – 650…700 o С, продолжительность процесса –10часов. На поверхности образуется слой— фазы толщиной0,01…0,03мм, который обладает высокой стойкостью против коррозии. (–фаза – твердый раствор на основе нитрида железаFe3N, имеющий гексагональную решетку).

Азотирование проводят на готовых изделиях, прошедших окончательную механическую и термическую обработку (закалка с высоким отпуском).

После азотирования в сердцевине изделия сохраняется структура сорбита, которая обеспечивает повышенную прочность и вязкость.

Цианирование и нитроцементация

Цианирование– химико-термическая обработка, при которой поверхностьнасыщается одновременно углеродом и азотом.

Осуществляется в ваннах с расплавленными цианистыми солями, например NaCNс добавками солейNаCl, BaClи др. При окислении цианистого натрия образуется атомарный азот и окись углерода:

Глубина слоя и концентрация в нем углерода и азота зависят от температуры процесса и его продолжительности.

Читайте также:  Калина_красная_детям_с_какого_возраста

Цианированный слой обладает высокой твердостью 58…62HRC и хорошо сопротивляется износу. Повышаются усталостная прочность и коррозионная стойкость.

Продолжительности процесса 0,5…2 часа.

Высокотемпературное цианирование –проводится при температуре800…950 o С, сопровождается преимущественным насыщением стали углеродом до0,6…1,2 %, (жидкостная цементация). Содержание азота в цианированном слое0,2…0,6 %, толщина слоя0,15…2 мм. После цианирования изделия подвергаются закалке и низкому отпуску. Окончательная структура цианированного слоя состоит из тонкого слоя карбонитридовFe2(C, N), а затем азотистый мартенсит.

По сравнению с цементацией высокотемпературное цианирование происходит с большей скоростью, приводит к меньшей деформации деталей, обеспечивает большую твердость и сопротивление износу.

Низкотемпературное цианирование– проводится при температуре540…600 o С, сопровождается преимущественным насыщением стали азотом

Проводится для инструментов из быстрорежущих, высокохромистых сталей, Является окончательной обработкой.

Основным недостатком цианирования является ядовитость цианистых солей.

Нитроцементация– газовое цианирование, осуществляется в газовых смесях из цементующего газа и диссоциированного аммиака.

Состав газа температура процесса определяют соотношение углерода и азота в цианированном слое. Глубина слоя зависит от температуры и продолжительности выдержки.

Высокотемпературная нитроцементацияпроводится при температуре830…950 o С, для машиностроительных деталей из углеродистых и малолегированных сталей при повышенном содержании аммиака. Завершающей термической обработкой является закалка с низким отпуском. Твердость достигает56…62HRC.

На ВАЗе 95 % деталей подвергаются нитроцементации.

Низкотемпературной нитроцементацииподвергают инструмент из быстрорежущей стали после термической обработки (закалки и отпуска). Процесс проводят при температуре530…570 o С, в течение1,5…3часов. Образуется поверхностный слой толщиной0,02…0,004мм с твердостью900…1200HV.

Нитроцементация характеризуется безопасностью в работе, низкой стоимостью.

Диффузионная металлизвция –химико-термическая обработка, при которой поверхность стальных изделий насыщается различными элементами: алюминием, хромом, кремнием, бором и др.

При насыщении хромом процесс называют хромированием, алюминием –алитированием, кремнием –силицированием, бором –борированием.

Диффузионную металлизацию можно проводить в твердых, жидких и газообразных средах.

При твердой диффузионной метализацииметаллизатором является ферросплав с добавлением хлористого аммония (NH4Cl). В результате реакции металлизатора сHClилиCL2образуется соединение хлора с металлом (AlCl3, CrCl2, SiCl4), которые при контакте с поверхностью диссоциируют с образованием свободных атомов.

Жидкая диффузионная метализацияпроводится погружением детали в расплавленный металл (например, алюминий).

Газовая диффузионная метализация проводится вгазовых средах, являющихся хлоридами различных металлов.

Диффузия металлов протекает очень медленно, так как образуются растворы замещения, поэтому при одинаковых температурах диффузионные слои в десятки и сотни раз тоньше, чем при цементации.

Диффузионная металлизация – процесс дорогостоящий, осуществляется при высоких температурах (1000…1200 o С) в течение длительного времени.

Одним из основных свойств металлизированных поверхностей является жаростойкость, поэтому жаростойкие детали для рабочих температур 1000…1200 o С изготавливают из простых углеродистых сталей с последующим алитированием, хромированием или силицированием.

Исключительно высокой твердостью (2000HV) и высоким сопротивлением износу из-за образования боридов железа (FeB, FeB2) характеризуются борированные слои, но эти слои очень хрупкие.

Цель химико термической обработки

Для улучшения этой статьи желательно ? :

  • Найти и оформить в виде сносок ссылки на авторитетные источники, подтверждающие написанное.

Ссылки

Литература

  • Борисенок Г. В., Васильев Л. А., Ворошнин Л. Г. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. Справочник. — М .: Металлургия, 1981. — 255 с.
  • Лахтин Ю. М., Арзамасов Б. Н. Химико-термическая обработка металлов. — М .: Металлургия, 1985. — 424 с.

Wikimedia Foundation . 2010 .

Смотреть что такое "Химико-термическая обработка металлов" в других словарях:

химико-термическая обработка металлов — совокупность технологических процессов, приводящих к изменению химического состава, структуры и свойств поверхности металла без изменения состава, структуры и свойств его внутренних зон. Осуществляется с помощью насыщения поверхности различными… … Энциклопедия техники

Химико-термическая обработка — металлов, совокупность технологических процессов, приводящих к изменению химического состава, структуры и свойств поверхности металла без изменения состава, структуры и свойств его сердцевидных зон. Осуществляется с помощью диффузионного… … Большая советская энциклопедия

ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА — металлов тепловая обработка металлических изделий в химически активных средах для изменения химического состава, структуры и свойств поверхностных слоев металла. Основные виды: цементация, цианирование, азотирование, процессы диффузной… … Большой Энциклопедический словарь

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА (металлов) — технолог. процесс, заключающийся в нагревании и охлаждении металл. изделий, полуфабрикатов или сплавов с целью изменения их структуры и свойств (хим., физических или механ.) для повышения качества готовых изделий. В зависимости от сложности… … Технический железнодорожный словарь

термическая обработка металлов — процесс обработки изделий из металлов и сплавов путём теплового воздействия для целенаправленного изменения их структуры и свойств. Термическая обработка металлов подразделяется на собственно термическую, заключающуюся только в тепловом… … Энциклопедия техники

химико-термическая обработка — металлов, тепловая обработка металлических изделий в химически активных средах для изменения химического состава, структуры и свойств поверхностных слоёв металла. Основные виды: цементация, цианирование, азотирование, процессы диффузной… … Энциклопедический словарь

химико-термическая обработка (ХТО) — [thermochemical treatment] процесс диффузионного поверхностного насыщения металла или сплава одним или несколькими элементами (например, С, N, Al, Cr и др.) при повышенных температурах; обеспечивает изменение состава, структуры и свойств… … Энциклопедический словарь по металлургии

Химико-термическая обработка — тепловая обработка металлов в химически активной среде для изменения химического состава, структуры и свойств поверхностного слоя металлического изделия. Широко применяют химико термическую обработку стали: цементацию, азотирование, алитирование … Энциклопедический словарь по металлургии

ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА — [thermochemical treatment] (ХТО) процесс диффузионного поверхностного насыщения металла или сплава одним или несколькими элементами (например, С, N, Al, Cr и др.) при повышенных температурах. Обеспечивает изменение состава, структуры и свойств… … Металлургический словарь

ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА — (ХТО) металлов технологич. процесс, при к ром происходит изменение хим. состава, структуры и св в поверхности металла вследствие диффузии в неё разл. хим. элементов из газовой, паровой, жидкой или твёрдой фаз. Широко применяется ХТО стали:… … Большой энциклопедический политехнический словарь

Ссылка на основную публикацию
Цвет_ясень_это_какой_цвет_фото
Ясень: универсальный цвет мебели в доме и 70+ непередаваемо уютных интерьеров Просторная гостиная в стиле рустик с мебелью в оттенке...
Хонингование_труб_любого_диаметра
Трубы хонингованные для изготовления гидроцилиндров (Импорт). Хонингованная труба Трубы хонингованные для гидроцилиндров в Москве Трубы хонингованные из материала St 52,...
Хорошая_акустика_своими_руками
Tux › Блог › Домашняя акустика своими руками Звук в Creta никак не хочет пилиться, слушаю "штатку" :( Домашки тоже...
Цвета_для_спальни_по_фен_шуй_фото
Спальня по фен-шуй - секреты обустройства Читать шутки относительно восточного учения обустройства жилища можно сколь угодно долго, но оказавшись в...
Adblock detector